3.货架存储
货架存储即直接使用通用或专用的货架进行货物堆码，这是现代仓库存储的主要方式，它很好地解决了空间利用和先进先出两个问题。货架的形式多样，要根据具体货物特性和库存出入量选择合适的货架以及配套的搬运方式。
4.成组堆码
成组堆码即采取货板、托盘、网格等成组工具使货物的堆存单元扩大，一般以密集、稳固、多装为原则，同类货物组合单元应高低一致。这种方法可以提高仓容利用率，实现货物的安全搬运和堆存，适合半机械化和机械化作业，提高劳动效率，减少货损货差。
（二）货物的存储策略
存储作业要最大限度地利用空间，最有效地利用劳动力和设备，最安全和经济地搬运货物，对货物进行良好的保护和管理。良好的存储策略可以减少出入库移动距离，缩短作业时间，充分利用存储空间。一般常见的存储方法有以下几种：
1.定位存放
使用这种存储方法，每一种存储的货物都有固定储位，不同货物不能互用储位，因此每一项货物的储位容量不得小于其可能的最大在库量。选用定位储放的原因在于：
①储区安排需要考虑货物的尺寸及重量；
②存储条件对货物存储非常重要，例如，有些物品必须控制温度；
③易燃易爆等危险品，必须限制储放于特定的区位，如一定高度，以满足保险标准及防火法规；
④产品的特性及管理的要求，例如饼干和肥皂、化学原料和药品，必须分开储放；
⑤保护重要物品。
定位存放具有以下优缺点：
优点：每项货物都有固定的储放位置，拣货人员容易熟悉货品储位。货物的储位可按周转率大小（畅销程度）安排，以缩短出入库搬运距离。此外，可针对各种货物的特性作储位的安排调整，将不同货物特性间的相互影响减至最小。
缺点：储位划分必须按各项货物的最大在库量设计，因此储区空间平时的使用效率较低。
总之，定位存放容易管理，所使用的总搬运时间较少，但却占用较多的存储空间。此方法较适用于库房空间大和存放的商品量少而品种多的情况。
2.随机存放
使用这种储存放方法，货物的存储位置是随机指定的，而且可经常改变。也就是说，任何货物可以被存放在任何可利用的位置。货物一般是由存储人员按习惯来存放的，且通常可按货物入库的时间顺序存放于靠近出入口的储位。
优点：由于储位可共用，因此库容只需按所有库存货物最大在库量设计即可，储区空间的使用效率较高。
缺点：第一，货物的出入库管理及盘点工作的困难程度较高；第二，周转率高的货品可能被储放在离出入口较远的位置，增加了出入库的搬运距离；第三，具有相互影响特性的货物可能相邻存放，造成对货物的伤害或发生危险。
一个良好的储位系统中，采用随机存储能使货架空间得到最有效的利用，因此储位数目得以减少。有模拟研究显示出，随机存放与定位存放比较，可节省35％的移动存储时间，增加30％的存储空间，但较不利于货物的分拣作业。因此随机存放较适用于库房空间有限和存储物资种类少或体积较大的情况。
3.分类存放
在这种存储方法下，所有的存储货物按照一定特性加以分类，每一类货物都有固定存放的位置，而同属一类的不同货物又按一定的规则来指派储位。分类存放通常按产品相关性、流动性、产品尺寸、重量、产品特性来分类。
优点：便于周转率大的货物的存取，具有定位储放的各项优点；各分类的存储区域可根据货物特性再作设计，有助于货物的存储管理。
缺点：储位必须按各种货物最大在库量设计，因此储区空间的平均使用效率低。
分类存放较定位储放具有弹性，但也有与定位存放同样的缺点，因而较适用于以下货物：
①产品相关性大，经常被同时订购。
②货物周转率差别大。
③产品尺寸相差大。
4.分类随机存放
每一类货物有固定存放的储区，但在各类储区内，每个储位的指派是随机的。
优点：具有分类储放的部分优点，又可节省储位数量，提高储区利用率。
缺点：货物出入库管理及盘点工作的困难程度较高。
分类随机储放兼具分类储放及随机储放的特色，需要的存储空间量介于两者之间。
5.共同存放
在确定知道各货物的进出仓库时刻，不同的货物可共用相同储位的方式称为共同存放。共同存放在管理上虽然较复杂，但所占用的存储空间及搬运时间却更经济。
三、仓储系统的基本构成
仓储作业过程主要由入库、保管、出库3个阶段组成。按其作业顺序还可以细分为：卸车、检验、整理入库、保养保管、拣出与集中、装车和发运等7个作业环节。不同类型仓库的功能有所差异，但若按仓储系统的信息管理来分，都包含了如下4个基本子系统：入库子系统、仓储子系统、装卸搬运子系统及出库子系统。若按功能区域划，可分为储货区、入库区、出库区和管理区。对于配送中心的附属仓库还有相应的信息子系统、货物分拣子系统和专用的分拣区。
1.入库子系统
该系统是仓储工作的缓冲区，承担着货物的接运、货物的验收以及办理入库手续，并将到库货物按储存要求拆开包装，组成新的存储单元如托盘、包装或容器，并完成有关信息的登录等一系列活动。货物接运的主要任务是及时准确地从交通运输部门提取入库物资；货物验收的主要任务是核对证件、实物检验和入库登记等。
在大多数情况下，货物在入库区采用自然堆放方式，因此，入库子系统的面积大小应能保证上述工作的顺利进行。为提高仓库的入库效率，应考虑从载重汽车或列车上接运货物的装卸工艺和装卸设备的布置及将货物从入库区送往库存区的输送系统，尽量减少货物在入库区内的装卸作业次数和装卸作业时间，实现物流的机械化。此外，在规划入库子系统时，还应考虑仓库管理部门的办公场所、控制中心所需空间、空托盘的堆放空间和库内运输车辆的停车场所及必要的消防设施。
2.仓储子系统
该系统的任务是做好货位的管理工作及仓储物品的养护工作，如防虫、防鼠害作业、防腐作业、防锈蚀作业，防老化、变质作业和仓储中的安全工作，保证仓储物品不受环境影响，其本身的物理、化学、生物性能不发生变化。
3.装卸搬运子系统
该系统包括货物的入库、出库机械系统及货架（货垛）堆取作业机械系统。若无特殊要求，可将出入库机械系统合为一体。货物的运输可以采用人力驱动、也可采用半自动或全自动的方式，借助辊道输送机、链式输送机、叉车、堆垛机，辅以手推车、电瓶搬运车完成货物的出入库及上、下货架作业。
4.出库子系统
货物的出库、发运是储存过程的终止，也是仓库作业的最后一个环节。该子系统承担着整理、包装出库物资，核对出货凭证并登记及向承运机构移交货物。货物出库时，一般应遵循“先进先出”的原则，对有效期限的货物要在限期内发放完毕；对于采用自身堆码和托盘堆码方式的仓库，也可采用“后进先出”的方式；对多品种、小批量的货物可以采用拣选出库。
四、自动化立体仓库
20世纪50年代初，美国出现了采用桥式堆垛起重机的立体仓库；20世纪50年代末60年代初出现了司机操作的巷道式堆垛起重机立体仓库；1963年美国率先在高架仓库中采用计算机控制技术，建立了第一座计算机控制的立体仓库。此后，自动化立体仓库在美国和欧洲得到迅速发展，并形成了专门的学科。
自动化立体仓库又称自动化高架仓库或自动存储系统（AS/RS系统，Automatic Storage/Retrieval System）。它是一种基于高层货架、采用电子计算机进行控制管理、采用自动化存取输送设备自动进行存取作业的仓储系统。自动化立体库是实现高效率物流和大容量储藏的关键系统，在现代化生产和商品流通中具有举足轻重的作用。
自动化立体仓库工艺布置合理，总体性能先进，是当今进行科学管理的现代化的仓储库之一，它具有节约占地面积，库房利用率高，节省人力，改善作业条件，便于集中统一管理，作业准确迅速等优点。自动化立体仓库在国外已经得到了广泛的应用，特别是在日本、美国、德国，目前在我国的应用也比较广泛。
据国际仓库自动化会议资料，以库存11000个托盘、月吞吐110000个托盘的冷库为例，与普通仓库相比：自动化立体仓库用地面积为普通仓库的13%，工作人员为21.9%，吞吐成本为55.7%，总投资为63.3%，而自动化立体仓库单位面积的存储量是普通仓库的1~7倍。
（一）自动化立体仓库的构成要素
自动化立体仓库发展到今天，新型设备层出不穷。但从传统的意义上看，自动化立体仓库包括以下主要设备：
1.高层货架
货架是构成自动化立体仓库的最基本单元。在很多非自动化立体仓库中，货架也是其必要的组成部分。
2.巷道堆垛机
巷道堆垛机完成单元货物入库到货格和从货格中取出的操作，是自动化立体仓库系统的重要设备。
3.输送系统
输送系统主要负责自动化立体仓库外围的自动输送。其设备有数十种之多，如辊子输送机、链条输送机、有轨小车、自动导向小车（AGV）等。在配送系统中，分拣系统也是输送系统的基本内容。
4.计算机控制与管理系统
计算机系统是构成自动化立体仓库系统的不可缺少的部分。包括各种可编程控制器、监控计算机、管理计算机及信息采集系统（如条码系统、称重系统、尺寸检测装置等）。
5.托盘
作为自动化立体仓库不可缺少的部分，托盘负责物料的装载与存储。
6.其他
为了完成立体仓库的操作，根据实际情况还应配置叉车、托盘搬运车、起重机等外围设备。
对于立体仓库构成而言，还应包括土建、消防、通风、照明等多方面的内容，它们共同构成完整的系统。
（二）自动化立体仓库的特点
1.自动化立体仓库的主要优点
（1）仓库作业全部实现机械化和自动化。
（2）采用高层货架、立体存储，能有效地利用空间，减少占地面积，降低土地购置费用。
（3）采用托盘或货箱存储货物，货物的破损率显着降低。
（4）货位集中，便于控制与管理，特别是使用电子计算机，不但能够实现作业过程的自动控制，而且能够进行信息处理。
2.自动化立体仓库的缺点
（1）结构复杂，配套设备多，需要的基建和设备投资高。
（2）货架安装精度要求高，施工比较困难，而且施工周期长。
（3）存储货物的品种受到一定限制，对长大笨重货物以及要求特殊保管条件的货物，必须单独设立存储系统。
（4）对仓库管理和技术人员要求较高，必须经过专门培训才能胜任。
（5）工艺要求高，包括建库前的工艺设计和投产使用中按工艺设计进行作业。
（6）弹性较小，难以应付存储高峰的需求。
（7）必须注意设备的保管保养并与设备提供商保持长久联系。
（8）自动化仓库要充分发挥其经济效益，就必须与采购管理系统、配送管理系统、销售管理系统等咨询系统相结合，但是这些管理咨询系统的建设需要大量投资。
（三）自动化立体仓库的规划设计
（1）自动化立体仓库规划设计的影响因素。
自动化立体仓库规划设计是在一定区域或库区内，对仓库的规模、地理位置和仓库设施、道路等各要素进行科学规划和总体设计。主要由以下因素构成：存储物品类型、可用空间、仓库高度、库存周转周期、存取量、仓库周围公路铁路的布局以及其他因素。
①物理空间的限制。
建设一个立体仓库，一般均存在物理空间的限制。这就要求设计人员充分考虑实际需要，最大限度满足客户需求。仓库的平面区域包括如下几个部分：入库暂存区、检验区、码垛区、存储区、出库暂存区、托盘暂存区、不合格品暂存区及杂物区等。规划时，立体仓库内不一定包括上述每一个分区，而应根据货物所需的工艺特点及要求进行规划和增减区域。与此同时，还要合理考虑货物的流程，使货物的流动畅通无阻，以提高自动化立体仓库的能力和效率。
②出入库能力的要求。
出入库能力的要求决定了设备的能力与数量，间接地决定了投资规模。一般情况下，能力太大往往造成浪费。
③库容量的需求。
对库容量的需求应建立在可靠的统计分析基础之上。理想的规划应保持库容量大于实际需求库存量10％～15％。
④控制水平的需求。
决定一项立体仓库工程投资的关键还包括自动化水平的需求。一般而言，自动化程度越高，投资越大。现代立体仓库规划设计一般选择采用较高的自动化水平。否则在短时期内的改造，会造成重复投资和浪费。
⑤技术经济原则。
自动化立体仓库的总体规划设计，不可避免地应考虑技术的可行性和经济性。一般情况下，对自动化程度的过分追求并不能获得最佳的效果，往往还会造成资金投入过大。经济原则是指在总体设计中，对于各种设计方案应按货币指标和实物指标进行比较选择，如投资、经营费用、投资回收期(或折旧费)、劳动生产率、材料消耗、货物完好率以及运输工具停机时间等。同时，在选择仓库的参数和立体布置方案时，必须考虑到各种特殊的因素和技术经济指标。
