第37章 标准化的现场管理方法 (5)

③记录观察时间，剔除异常值，并计算各项作业要素的平均值。设tij是作业要素i的第j次观察时间，则可用下面的公式来计算作业要素i的平均观察时间：

平均时间＝1n∑nj＝1tij

④计算作业的观察时间。作业的观察时间等于该作业的各项作业要素平均时间之和。

例如，现在要观测某车床加工某种零件的标准工作时间，根据测时法的基本要求，将该作业分解为5个作业要素进行单独观测，然后求出每个作业要素的平均时间。计算过程如表6-6所示。

表6-6 作业时间计算

作业要素平均时间(秒)置零件于卡盘并压紧141开车与进刀4车削292关车与退刀133卸下零件144作业时间750

⑤效率评定，计算正常作业时间。效率评定是指时间分析人员将其所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的速度(正常速度)进行对比。

例如，如果研究人员认为工人是在以110%的速度工作，也就是比正常速度快10%，研究人员就要将作业时间的观测值调整为：

正常时间＝75×(1+01)＝825(秒)

另一种情况，如果研究人员认为工人以90%的速度工作，比正常速度慢10%，则正常时间应为：

正常时间＝75×(101)＝675(秒)

⑥考虑宽放时间比率，确定标准作业时间

例如，通过调查研究发现，个人生理需要时间占正常时间的4%，疲劳时间占正常时间的5%，不可避免的等待时间占正常时间的3%，则总的宽放时间系数为(4%+5%+3%)=12%。据此，可以计算标准作业时间为：

标准作业时间=825×(1+012)=924(秒)或

标准作业时间＝675×(1+012)＝756(秒)

以上的例子是高度简化了的，但从中可以看出用测时法确定标准作业时间的基本过程。

2标准时间的设定

标准时间就是指在正常的操作条件下，以标准作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 标准作业方法是指利用生产现场的技术、机械设备、人以及诸多管理能力等优势，实现可能达到的最高水准的作业方法。

无论什么工作，在操作过程中都离不开机械设备、材料、作业条件、人、管理方法等诸多因素，其中也有可能出现一些浪费。如果能对那些浪费进行测定，并制定出一个与之相适应的标准，这就是作业标准。从某种意义上来讲，确立标准作业方法是现场管理的基础。

标准时间是指在正常的操作条件下，以标准作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。

它包括以下一些主要因素：标准作业方法及设备、材料、人、技术等因素；正常的操作条件；具备有对其工作所要求的特定熟练度和适应性的作业者；在指定的时间内，对身体没有伤害的影响范围内，能够连续发挥出最大能力的工作而完成一个单位的工作量所需要的时间。其中，前两项是指标准的物质条件。

(1)标准时间的主要用途

①比较、选择作业方法。达成某一目标的方法通常有两个以上，比较这些方法的优劣时，标准时间将是最好的衡量尺码。

②合理调配各小组工作量。以小组为单位工作的场所，工作量的多少可根据各工程的标准时间进行合理的作业编成，合理调配工作。

③确定单个工人的持械台数。根据每一工程的标准时间可以确定每个工人最经济的持械台数。

④生产计划的基础。计划的基础是生产数量，而生产数量是可以通过标准时间算出来的。另外，在确定交货期的前提下，各工程的基准日程，也可通过标准时间算出。

⑤制成品的加工费报价。制成品的制造原价是由原材料费和加工费构成的，加工费又是相当于一小时的加工费乘以加工时间。

⑥效率奖的评判标准。设有效率奖的生产现场要慎重地设定一个计划基准立案，超额部分计奖。

⑦作业能率评价，必要人员决定。通过比较标准时间与实际时间，可以进行公平的能率评价。另外，以标准时间为基准，对应于生产计划所需要的必要人员，可通过所要人员基准算出。

(2)标准时间的设定方法

标准时间的设定方法大致可以分为经验估算、科学的时间分析、时间预置(PTS)法等，那么现场观测的时间是如何成为标准时间的呢？这需要以下两个步骤：

①对观测时间进行评比求得正常作业时间；

②对正常作业时间进行宽放，求得标准时间。

标准时间的设定有很多方法。表6-7将不同方法进行分类比较，目的是给大家一个整体概念。

表6-7中的几种方法各有优缺点，在管理实践中，时间分析、PTS两种方法的科学性要好一些，因为这两种方法可以保证标准时间客观公平的基本原则。其中，时间分析即通过现场观测的方法来求得标准时间的方法，对于现场管理与改善非常实用。PTS法则主要用于新产品及新机种的量产前标准设定，以及对革新前后的方法进行评价。因此，PTS法是IE工程师必须掌握的方法。

表6-7 标准时间的设定方法

方法适用范围评比精度用时时间分析周期性的作业需要较好较少PTS法长、短周期都适合消除人为因素不要优一般功素法非周期性的作业或周期较大需要一般较少标准资料生产过程有重复相同内容的作业不要优较少经验估算法作业周期长，且无历史资料，急需生产，无时间作准确计算不作不好少

标准时间是在时间分析现场观测的基础上经过评比修正得到正常时间，然后考虑宽放因素，加了宽放时间后得到标准时间。

标准时间构成标准时间的计算公式如下：

标准时间=正常时间×(1+宽放率)=观率时间×评比系数×(1+宽放率)

(3)标准时间的设定程序

第一步，确定设定标准时间的目的。标准时间的设定有多种方法，要根据需要及目的选择不同精度的设定方法。因此，明确目的是第一步。

第二步，根据目的选择标准时间的设定方法。

第三步，确定已获批准并已标准化的标准作业。作业内容及方法尚未标准化的产品及工序，没有制定标准时间的必要。

第四步，正确划分动作单元，现场测定净作业时间。

第五步，对观测时间进行评比。

第六步，确定宽放项目及宽放率。

第七步，由公式计算标准时间。

第八步，主管部门审批备案(IE部)。

3PTS法

PTS法是预置时间标准法(Predetenmined Time Standards)的简称。它是将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后制作成基本动作的标准时间数据表。 PTS法是预置时间标准法(Predetenmined Time Standards)的简称。它是将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作，对这些基本动作进行详细观测，然后制作成基本的标准时间数据表。当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解成这些基本动作，从基本动作的标准时间数据表上查出各基本动作的标准时间，将其加合，就可以得到工作的正常时间。再加上宽放时间，就可以得到标准工作时间。PTS法是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。

依据基本动作的分类与使用时间单位的不同，PTS法又可以分为很多种。使用最广泛的一种是MTM法(Methods of Time Measurement)。在MTM法中，也有若干种基本动作标准数据。这里介绍其中最精确的一种：MTM-1。在MTM-1方法中，将基本动作分为伸手(Reach)、移动(Move)、施压(Apply Pressure)、握取(Grasp)、定位(Position)、解开(Disengage)、放手(Release)和转动(Turn)八种。

运用微动作研究方法，对一个样本人员在各种工作中的动作加以详细观测，并考虑到不同工作的变异系数可以得出这八种基本动作的标准时间。表6-8所示的是美国MTM标准研究协会(MTM Association for Standard and Research)制作的其中一个动作“移动”的标准时间的一部分。这里所用的时间测量单位是TMU(Time Measurement Unit，简称TMU)，1TMU等于00006分钟。这个表中的标准时间考虑了移动重量、移动距离以及移动情况三个因素，每个因素不同，所需的标准时间也不同。

表6-8 MTM法中的动作“移动”的标准时间数据表

移动距离(英寸) 时间(TMU)重量允许值 移动物体至另一只手移动物体至一个大致位置移动物体至一个精确位置重量(英磅)动态因子静态常数(TMU) 更小12025202920342510002336494657526775106224561736980809212511139678189899710311117511756899710510611511812722512274

例如，有这样一个动作，需要用双手将一个10磅的物体移动8英寸，移到一个确切的位置上，在该动作发生前两手无动作。为了得到这个动作的标准时间，首先应该根据对移动情况的描述确定该动作属于哪种情况。从表中三种情况的描述中可知，属移动物体至一个精确位置。然后，根据移动距离为8英寸。8英寸的行与时间项目中的第三列的交叉处，找到该动作所需时间为118TMU。现在，还需进一步考虑重量，并根据重量对刚才所查出的时间作一些调整。因为该动作中是用两手移动10磅的物体，每只手为5磅，在表中的重量允许值中，处于25与75之间。因此，动态因子为106，静态常数(TMU)为22。这样，该动作的标准时间可按下式计算：

TMU表格值×动态因子+静态常数＝118×106+22=1471TMU。

每一种基本动作都有这样的类似表格。这些标准数据是经严格测定、反复试验后确定的，其科学性、严密性都很高，而且有专门的组织制定这样的数据。表6-8中的数据就是美国MTM标准研究协会制作的。

(1)使用PTS法得出标准时间的步骤

第一步，将工作或工作单元分解成若干基本动作。

第二步，决定调节因素，以便选择合适的表格值。调节因素包括重量、距离、物体尺寸，以及动作的难度等。

第三步，合计动作的标准时间，得出工作的正常时间。

第四步，在正常时间上加上宽放时间，得出标准工作时间。

(2)PTS法优点与缺陷

从上述对PTS法的运用的描述中可以看出一些PTS法的优越性。此外，PTS法的优点还有：

①PTS法可以用来为新设生产线的新工作设定工作标准，而这种新工作是无法使用时间分析方法的。

②不通过时间分析就可以对不同的新方法进行比较。

③使用PTS法设定的时间标准的一致性很高，因为这种方法大大减少了时间分析中常见的读数错误等引起不正确结果的可能性。

④PTS法不需要容易带有主观偏见的绩效评价。

这种方法的主要局限性在于：

①必须将工作或工作单元分解成基本动作。因此，PTS法对于许多进行多品种小批量生产、以工艺对象专业化为生产组织方式的企业来说是不实用的。在这样的企业中，工作种类繁多，而重复性较低。

②PTS法的标准数据可能无法反映某些特殊企业的情况。对一个企业是正常的事情，在另一个企业也许是不正常的。作为样本被观测的工人也可能无法代表某些特殊企业中工人的一般状况。

③需要考虑的调节因素很多，几乎到了无法制作标准时间数据表的地步。例如，在某些情况下，移动物体所需的时间也许与物体的形状有关，但是秒表并没有考虑这个调节因素。

④PTS法是建立在这样一种假设之上，即整个工作时间可用基本动作时间的加合得到，但这种方法忽略了实际工作时间与各个动作的顺序相关的可能性。

⑤由于PTS法表面上看起来使用方便，因此容易不分场合地错误使用。事实上，分解基本动作和确定调节因素是需要一定技能的，也需要一定经验，并不是人人都会用，也并非任何场合都可以用。