T=9600×400/2400+2400×2.94/2+9600×10×（1—2％）=1600+3528+94080=99208（元）
Q=4800公斤时，单位储存变动成本=10×（1—3％）×30％=2.91（元）
T=9600×400/4800+4800×2.91/2+9600×10×（1—3％）=800+6984+93120=100904（元）
最后，比较总成本并确定最佳经济订货量。
由于订货量为1600公斤时总成本最低，所以，应按照1600公斤组织订货，不取得数量折扣。
【例9‐15】 某公司全年须用b材料12500件，每件价格80元，每次订货费用为1296元，单位零件年仓储成本为5元，机会成本为25％，供货方规定每次订货量为不同情况时价格折扣的情况。
首先计算不存在折扣的情况下的经济订货量（Q）及其总成本（T）
Q=2×12500×1296（5+80×25％）=1138（件）
此时，单价=80—1=79（元）
单位储存变动成本=79×25％+5=24.75（元）
T=12500×1296/1138+1138×24.75/2+12500×79=14235.5+14082.75+987500=1015818.25（元）
其次，计算一次订货量为2000公斤、5000公斤和10000公斤时的相关总成本
当Q=2000公斤时，单价=80—1.5=78.5（元）
单位储存变动成本=78.5×25％+5=24.625（元）
T=12500×1296/2000+2000×24.625/2+12500×78.5=8100+24625+981250=1013975（元）
Q=5000公斤时，单价=80—1.8=78.2（元）
单位储存变动成本=78.2×25％+5=24.55（元）
T=12500×1296/5000+5000×24.55/2+12500×78.2=3240+61375+977500=1042115（元）
Q=10000公斤时，单价=80—2=80（元）
单位储存变动成本=78×25％+5=24.5（元）
T=12500×1296/10000+10000×24.5/2+12500×78=1620+122500+975000=1099120（元）
最后，比较总成本并确定最佳经济订货量。
由于订货量为2000公斤时总成本最低，所以，应按照2000公斤组织订货，享受每件1.5元的数量折扣。
上例中，不考虑数量折扣的经济订货量1138件，大于每件折扣1元的折扣起点1000件，根据经济订货批量基本模型的原理，每次订货批量为1138件和每次订货量为1000件的采购总成本相同，但每次订货量1138件订货变动成本和储存变动成本总额低于1000件时的订货变动成本和储存变动成本总额，故不考虑每件数量折扣1元的折扣起点。
（三）一次订货分批送货情况下
经济订货批量的基本模型是假设每次订货后一次到货，而实际上订货后供应商可以分批送货。采用一次订货分批送货，可通过增加每次订货量使全年订货次数减少，从而降低订货成本，同时，由于分批进货，又可使储存成本降低。分批送货一般是在订货间隔期内分次平均供应。
设H为每次订货的送货次数，则：
T=DK/Q+QKc/2H
要使存货的总成本最低，可求Q对T的一阶导数：
Q=2DKHKc
【例9‐16】 某企业全年需要丙材料10800公斤，该材料每次订货成本为400元，单位存货年平均储存成本为6元，通过与供货厂商协商，每次订货分4次平均供货。要求确定丙材料的经济订货量。
丙材料的经济订货量（Q）=2×10800×400×46=2400（公斤）
丙材料的全年存货总成本（T）=10800×400/2400+2400×6/（2×4）=3600（元）订货次数=10800/2400=4.5（次）
（四）订货提前期、再订货点
1.订货提前期
计算经济订货量的基本模型假设可以立即到货，实际上从发出订单到货物到达，往往需要一定的间隔期。从发出订单到货物验收入库为止所需要的时间称为订货提前期，又称交货期。在考虑订货提前期的情况下，对经济订货量的基本模型没有什么影响，只是应在存货用完之前组织订货。订货提前期的确定可以根据从发出订单到货物到达并验收入库所需的时间来确定。
2.再订货点
在考虑订货提前期的条件下，不能等到存货用完时再组织订货，而应在存货达到某一点时就应组织订货。企业必须立即组织订货的存货的库存数量或金额点称为再订货点。
设：
R——再订货点
d——每天平均需要量
m——每天最大需要量
L——订货提前期
如果不考虑保险储备，再订货点的计算公式为：
R=Ld
3.保险储备
经济订货量的基本模型是假设每天存货需要量是均匀稳定的，实际上每天的存货需要量可能是不均匀的，存货在途时间可能由于种种原因被拖延，因此在确定再订货点时应当考虑必要的保险储备。保险储备是为了防止耗用量突然增加或交货延期而建立的最低储备量。它取决于订货提前期、每天需求的变化情况。在不允许缺货的情况下，保险储备的计算公式是：
保险储备u=（m—d）L
此时，R=Ld+u=m×L
【例9‐17】 某企业每天正常耗用甲材料30公斤，该材料从发出订单到货物验收入库需要10天，每天最大需要量估计为40公斤。
则：
甲材料的保险储备量为：
（40—30）×10=100公斤。
甲材料的再订货点为：
30×10+100=400（公斤）
或：40×10=400公斤
（五）允许缺货时的保险储备量
一般情况下企业总是尽量避免缺货的发生，为了避免缺货就需要建立较高的保险储备量，而保险储备量的增加则会增加储存成本。实际上缺货并不是经常发生，为应付偶尔的缺货而保持全年基本不动用的高额保险储备，未必是经济的。如果允许一定程度的缺货概率的存在，可以使保险储备上的储存成本节约额大于缺货成本，有利于增加利润。因此，合理的保险储备量，应使保险储备的储存成本和缺货成本为最低。最佳保险储备量可以通过计算保险储备为不同情况时的储存成本和缺货成本等相关总成本，然后选择其中相关总成本最低时的保险储备量来确定最佳保险储备量。
设：
u——保险储备量
Kc——单位存货年平均储存成本
S——一次订货缺货量
Ks——单位缺货成本
T——相关总成本
N——订货次数
L——交货期
d——每天需要量
T=S×N×Ks+u×Kc
缺货量可以根据保险储备量、订货期里各种可能的需求量及其概率来确定。
（六）经济生产批量的决策
1.经济生产批量的含义及相关成本
前面我们对经济订货批量的分析主要解决材料或商品的采购批量的问题，适用于工业企业的材料控制和商品流通企业的存货控制。对于工业企业来说，存货的另外一个重要组成部分是在产品和产成品存货，控制这部分存货资金占用的关键是控制经济生产批量。经济生产批量是能够使相关成本为最低的每次生产数量。与经济生产批量决策相关的成本主要是调整准备成本和产成品储存成本。
调整准备成本是指在每批产品投产前为进行调整准备工作而发生的成本。如调试机器、清理现场、准备工卡模具、布置生产线、下达派工单、领取原材料、准备生产作业记录和成本记录等工作而发生的成本。调整准备成本与每批产量的多少无关，但与生产批数有关，生产批数越多，调整准备成本就越多。储存成本是指产品在储存过程中发生的仓储费、保险费以及利息支出等。储存成本与生产批量成正比例关系，每次生产批量越大，产成品或半成品存货就越多，储存成本就越高，反之，每次生产批量越小，产成品或半成品存货就越少，储存成本就越低。
企业为降低调整成本就需要减少生产批数，而减少生产批数则会使生产批量增大，生产批量增大又导致储存成本上升；如果企业为降低储存成本而减少生产批量时，则会使生产批数增加，生产批数增加又会使调整准备成本上升。最优生产批量就是能使这两种成本之和为最低的每次生产批量。
2.单一产品经济生产批量的决策
设：
D——全年生产量
Q——每批生产数量
p——每天产量
d——每天销售量（或耗用量）
k——每批调整准备成本
Kc——单位产成品（或半成品）的年储存成本
T——全年调整准备成本和储存成本合计
则，产品的总成本可计算如下：
送货期=Q/P
每天积存量=P—d
最高存货量=（Q/P）×（P—d）=Q×（1—d/P）
平均存货量=Q×（1—d/P）/2
全年储存成本=［Q（1—d/P）/2]×Kc
全年调整准备成本=（D/Q）×K
相关总成本为T=（D/Q）×K+［Q×（1—d/P）/2]×Kc
【例9‐19】 某企业计划年度生产甲产品4800件。该产品每天生产量为20件，每天销售量为15件，每批产品调整准备成本为400元，每件产品年平均储存成本为6元。
要求：进行最优生产批量的决策分析。
解：
Q=2×4800×4006×202—15=1600（件）
T=2×4800×400×6×（1—1520）=2400（元）
DQ=4800×62×400×（1—1520）=3（次）
四、存货控制
（一）存货控制的基本要求
存货控制是指在日常生产经营过程中，按照存货规划的要求，对存货的使用和周转情况进行组织、调节和监督。在实际工作中，按照会计准则的要求，企业在建立并实施存货内部控制制度中，至少应当强化对以下关键方面或者关键环节的风险控制，并采取相应的控制措施：
1.权责分配和职责分工应当明确，机构设置和人员配备应当科学合理；
2.存货采购依据应当充分适当，采购事项和审批程序应当明确；
3.存货采购、验收、领用、盘点、处置的控制流程应当清晰，对存货预算、供应商的选择、存货验收、存货保管及重要存货的接触条件、内部调剂、盘点和处置的原则及程序应当有明确的规定；
4.存货成本核算方法、跌价准备计提等会计处理方法应当符合国家统一的会计制度的规定。
（二）存货控制的方法
1.存货的归口分级管理
根据使用资金和管理资金相结合，物资管理和资金管理相结合的原则，每项资金由哪个部门使用，就归哪个部门管理。各项资金归口管理的分工一般如下：
（1）原材料、燃料、包装物等资金归供应部门管理。
（2）在产品和自制半成品归生产部门管理。
（3）产成品资金归销售部门管理。
（4）工具用具占用的资金归工具部门管理。
（5）修理用备件占用的资金归设备动力部门管理。
在上述基础上实行资金的分级管理。各归口的管理部门要根据具体情况将资金计划指标进行分解，分配给所属单位或个人，层层落实，实行分级管理。具体分解过程可按如下方式进行。
（1）原材料资金计划指标可分配给供应计划、材料采购、仓库保管、整理准备各业务组管理。
（2）在产品资金计划指标可分配给各车间、半成品库管理。
（3）成品资金计划指标可分配给销售、仓库保管、成品发运各业务组管理。
2.存货的ABC控制法
ABC控制法是意大利经济学家巴雷托于19世纪首创的，以后经不断发展和完善，已广泛用于存货管理、成本管理、生产管理等。是一种重点管理方法。在存货管理中，很多企业存货的品种可能是很多的，商品流通企业的存货可能达到成千上万种，但存货量最多、耗用量最大的往往是少数品种，这些存货一旦积压所形成的浪费，可能远远大于其他一般产品积压所形成浪费，同时由于这些存货品种不多，所以，加强对这些存货的管理，可以花费较少的精力却能够使存货在较大程度上得到有效的控制，取得事半功倍的效果。ABC控制法就是依据存货的品种比重和金额比重将存货分为A、B、C三类，区别对待、分类管理的一种方法。
其基本步骤是：
（1）编制品种序列表
品种序列表是将存货按照存货金额或耗用额的大小从大到小排列而编制的表格。由于存货品种很多，逐一排列可能非常麻烦，为此也可以将存货按照存货金额进行适当分层后再按照金额大小从大到小进行排列。
应当指出，上述标准是有一定灵活性的，分类时应主要掌握金额比重这一标准，以确保通过管好A类存货可以使存货在较大程度上得到有效的控制。总的原则是A类存货应体现关键的少数、C类存货应体现次要的多数这一特点。
如上例中把存货金额在5万元以上的作为A类存货，则品种比重为8％，金额比重为65％，基本上符合A类存货的特征，故将其作为A类存货；然后再向下找B类存货，如果把金额在1—5万元之间的存货作为B类存货，则品种比重为16％，金额比重为22％，基本上符合B类存货的特征，故将存货额在1—5万元之间的存货作为B类存货；其余的即为C类物资。
