由于目前计算机在企业中的广泛应用，尤其是运用MRPII后计划编制工作量大大减小，因此如果有条件可应尽量采用这种计划单位，它的优点很突出而缺点不明显。另外，编制车间内部的生产作业计划时，一般都采用这种计划单位。
选择计划单位，实际上是厂级对生产管到什么程度的问题。
同一个企业中可以同时存在几种计划单位。不同的产品可以采用不同的计划单位；同一种产品的不同生产阶段，可以采用不同的计划单位；同一种产品的不同零件可以采用不同的计划单位，如关键件、主要件采用零件计划单位，而一般件则采用产品计划单位。企业应根据自己的生产特点、生产类型、管理水平、产品特点等选择合适的计划单位。
2.确定各车间生产任务的方法
编制厂级生产作业计划的主要任务是，根据企业的生产计划，为每个车间正确地规定每一种制品（部件、零件）的出产量和出产期。安排车间生产任务的方法随车间的生产类型和生产组织形式而不同。如果各车间彼此之间没有依次提供半成品的关系，那么只要将计划期的生产任务根据各车间的产品分工、生产能力和具体的生产条件直接分配给各车间即可。如果各车间彼此之间有依次提供半成品的关系，在规定生产任务时就应检查各车间在产品品种、数量、出产日期上是否彼此衔接；考虑各车间的生产能力平衡，减少在制品占用。在这种情况下大量流水线生产企业分配车间生产任务的方法有两种：在制品定额法和订货点法。
（1）在制品定额法。在制品定额法也叫连锁计算法。它根据在制品定额来确定各车间的生产任务，保证各车间生产的衔接。
大量流水线生产企业中各车间生产的产品品种较少，生产任务稳定，各车间的投入和产出数量及时间之间有密切的配合关系。大量流水线生产企业生产作业计划的编制，重点在于解决各车间在生产数量上的协调配合。这是因为同一时间各车间都在完成同一产品的不同工序，这就决定了“期”不是最主要的问题，而“量”是最重要的。在制品定额法正好适合这种特点。这种方法还可以很好地控制住在制品数量。
在制品定额法运用预先制定的在制品占用量定额，按工艺过程相反的次序依次计算各车间的产出量和投入量。它首先根据生产计划的要求规定最后车间的出产量，再以这个出产量为基础计算其投入量，然后根据最后车间的投入量计算前一车间的出产量，依此类推直到第一个车间。
（2）订货点法。订货点法是根据库存在制品下降到订货点的时间来确定零件投产时间的一种方法。这种方法用来安排需求量大的标准件和通用件的生产。这类零件品种多，加工量小，占用资金少。因此为简化计划工作量，通常打破产品界限，为每个标准件和通用件规定一个合理的批量，一次集中生产一批，这一批快用完时再生产下一批。所谓订货点就是标准件和通用件库存量的一个限度，当库存量下降到这个限度时，就投入下一批。具体的计算方法请参阅第十五章的经济批量方法。
二、车间内生产作业计划的编制
车间内部生产作业计划的编制，主要包括：车间生产作业计划日程安排、工段（班、组）生产作业计划的编制、工段（班、组）内部生产作业计划的编制等。具体的编制工作由车间及工段计划人员完成。
在大量流水线生产条件下，一条流水线可以完成零件的全部工序或大部分主要工序。工段的生产对象也就是车间的生产对象，这时企业给车间下达的计划所规定的产品品种、数量和进度，也就是工段的产品品种、数量和进度。若厂级生产作业计划采用的计划单位是零件，则对其略加修改就可作为车间内部的生产作业计划，不必再作计算；若采用的计划单位是产品或部件，则首先需要分解，然后再按零件为单位将任务分配到各流水线（工段）。
组织混流生产的工段，除了月生产作业计划外还需编制一些短期的生产作业计划，如轮班作业计划，它需要具体规定每日生产的品种、数量及投产顺序。对于每日生产量不能在月生产计划中规定的零件，也需编制轮班生产作业计划，轮班生产作业计划每日编制一次。
第三节 周期性生产类型作业计划的期量标准
这种生产类型的期量标准主要包括批量和生产间隔期、生产周期和生产提前期，合理制定期量标准可以使生产资源得到较好的利用。
一、批量和生产间隔期
采用这种生产类型的企业，由于产品体积大、结构复杂，再加上品种多等因素，不能采取月度计划一次投料生产的方法。否则不但使在制品充满生产现场，使现场一片混乱，甚至发生生产场地不够用的现象，还会占用大量的流动资金。但又不能像流水线生产那样每天小批量的投料生产，所以需要确定一个合理的生产批量。
批量是指一次投入生产的同种制品的数量。每投一次需要消耗一次准备结束时间，用于熟悉图纸、领取工卡量具、调整设备工装等等作业。生产间隔期是相邻两批同种工件投入（或产出）的时间间隔。在周期性重复生产条件下批量和生产间隔期有如下关系：
批量＝平均日产量×生产间隔期
在生产任务稳定条件下，日产量不变，则批量与生产间隔期成正比。批量大，则间隔期长，相应的在制品数量也大，生产周期较长，这样对使用流动资金是不利的。反之，如批量小，会导致频繁变动产品，增加准备结束作业次数，多消耗准备结束时间，对降低设备利用率也是不利的。因此确定批量和生产间隔期，需要在这些因素之间进行平衡，达到既有利于流动资金的有效使用，又提高设备的利用率。
确定批量和生产间隔期通常有下面两种方式。
（一）以量定期法
当平均日产量不变时，批量与生产间隔期互为因果关系，此方法的思路为，先根据综合经济效果确定批量，然后推算生产间隔期，对间隔期作适当的修正后，再对批量作调整。
1.最小批量法
此方法从设备利用和生产率方面考虑批量的选择，要使得选定的批量能够保证一次准备结束时间对批量加工时间的比值不大于给定的数值。
2.经济批量法
生产费用与批量之间存在函数关系，批量主要通过两方面因素影响生产费用：一是生产准备费用，这部分费用随生产批次增减而变化；二是保管费用，即在制品在存储保管期间所发生的费用，如仓库管理费用、资金呆滞损失、存货的损耗费用等。这些费用与批量大小和存储时间长短有关。
由于不同车间的加工工艺上的差别，以及零件结构上的差别，不同车间、不同零件应有不同的批量。一般要求毛坯件的批量大于精加工的批量；大件的批量小一些，小件的批量可大一些；批量最好与月产量成倍比关系。
（二）以期定量法
此方法的思路为先确定生产间隔期，再推算出批量。按照零件复杂程度、体积大小、价值高低确定各个零件的生产间隔期，然后根据生产数量推算出批量。为了管理上的方便，企业都事先制定好标准生产间隔期，数值通常取月工作日（20天）的约数，如1天、2天、4天、5天（1周）、10天、20天（1月）等等。采用这种方法使生产间隔期和相应的批量规范化了，便于管理。 生产间隔期与批量的种数不宜太多，一般不超过6种为宜。
二、生产周期
生产周期是指从加工对象投产起，到它完工时止所经历的日程时间。生产周期这一期量标准是编制生产作业计划和确定产品及其零件在各工艺阶段投入和产出日期的主要依据，是成批生产作业计划的一项重要期量标准。
对产品来说，它的生产周期包括毛坯准备、零件加工、部件装配、成品总装、油漆、直到入库为止的全部时间，如图96所示：
生产周期可以按零件工序、零件加工过程和产品进行计算。
其中零件工序生产周期是计算产品生产周期的基础。这里分别介绍它们的计算方法：
1.零件工序生产周期
指一批零件在某道工序上的作业时间。
2.零件加工的生产周期
指零件从投入时刻起至加工完毕止的时间长度。零件在整个加工过程中要经过多道工序加工，生产周期在很大程度上与零件在工序间的移动方式有关。最简单方式为顺序移动，即一批零件加工完毕后整批运送到下一工序，这时有最长生产周期。如果每加工完一个零件立即运送到下道工序，称为平行移动，此时的生产周期最短。一般先按顺序移动方式计算一批零件的生产周期，再根据具体的移动方式用一个平行系数加以修正。
3.产品生产周期
生产周期的长短受许多因素的影响，例如产品的加工劳动量、投入的人力和设备、每日工作班次、生产组织形式，等等。当产品结构十分复杂时，计算工作量很大。通常可以把生产周期看作是产品加工劳动量的函数。因此可以根据产品的加工劳动量来测算产品的生产周期。
三、生产提前期
生产提前期是确定产品生产过程各工艺阶段的投入和产出日期的一个时间标准，它是保证各工艺阶段相互衔接和保证合同交货期的重要依据，所以它是成批生产作业计划的重要期量标准。
它是以成品的出产日期作为基准，以生产周期和生产间隔期为参数，按产品工艺过程的相反顺序计算的。生产提前期分为投入提前期和出产提前期。
1.投入提前期
投入提前期是指制品在某工艺阶段投入生产的日期比成品完工日期应提前的天数。制品某一工艺阶段的投入提前期，应比其出产提前期再提前一个生产周期。
